Ecotrade satisfait des demandes provenant du monde entier car elle fournit à ses propres clients des produits de qualité excellente, garantissant des fournitures régulières et une disponibilité constante en matériel. Au cours de la dernière décennie, son point de force a été celui de diversifier l’offre pour le marché du ciment, en ajoutant au laitier granulé des produits comme le gypse chimique, les cendres humidifiées et sèches, et d’autres dérivés des déchets.
L’objectif de Ecotrade est de devenir le partenaire stratégique de toutes les sociétés italiennes et internationales employées dans la recherche de produits alternatifs dans le domaine des matériaux écodurables de dernière génération. Au cours des dernières années, la société s’est progressivement spécialisée dans le traitement de toutes les matières premières naturelles utilisées dans le cycle de production du ciment, dans le but de se placer comme référant unique dans l’approvisionnement de fournitures industrielles.
Les cendres volantes, ou Fly Ashes, sont un sous-produit de la combustion du charbon pulvérisé dans les centrales thermoélectriques et sont constituées du solide particulaire qui est séparé des fumées de combustion à travers des filtres électrostatiques ou mécaniques. Les cendres sont ensuite envoyées par voie pneumatique aux trémies finales de stockage, prêtes à l’utilisation. Les cendres volantes en plus d’agir comme additif grâce à la finesse des composés, donnent une contribution chimique grâce à leur comportement pouzzolanique et permettent donc de garantir des bétons plus compacts, imperméables et durables dans le temps. Ceci est possible grâce à la réaction d’hydratation du ciment, en apportant une contribution substantielle à la formation des produits d’hydratation et donc aux caractéristiques du ciment.
Le gypse synthétique est un sous-produit de la combustion du charbon dans les centrales thermoélectriques. Elle est aussi appelée gypse de gaz de combustion-désulfurisation. Elle est produite dans les dépurateurs chimiques qui éliminent le soufre des fumées de combustion du charbon des centrales thermoélectriques. Chimiquement, le gypse synthétique est produit à partir des dépurateurs des centrales électriques et est presque identique au gypse naturel qui est extraite des mines. es gypses chimiques sont utilisés dans les phases de broyage, en remplacement du gypse naturel, avec l’avantage de limiter les extractions et les ouvertures de nouvelles carrières.
Le laitier de haut-fourneau (ou scorie de haut-fourneau) est un sous-produit du processus de production de la fonte, durant lequel se forment de grandes quantités de scorie liquide. La scorie acquiert des caractéristiques hydrauliques si à la sortie du haut-fourneau elle est refroidie brusquement et transformée en granules poreux de structure vitreuse (silice amorphe) appelés laitier granulaire. Ces dernières sont ensuite broyées de façon à obtenir une poudre de finesse équivalente à celle du ciment. Le ciment au laitier est particulièrement indiqué pour réaliser des œuvres spéciales qui demandent une résistance élevée à l’action désagrégeant causée par les agents atmosphériques ainsi que dans des jets massifs, pour sa caractéristique d’avoir une faible chaleur d’hydratation, par exemple, il est indiqué pour la réalisation d’œuvres maritimes.
La pouzzolane est un matériau d’origine volcanique, qui doit son nom à son lieu principal de provenance, Pozzuoli, Commune de la Province de Naples, même si elle est présente en mesure différente dans les différentes zones volcaniques. Elle est constituée de tous petits granules de verre, plus ou moins poreux, accompagnés de petits cristaux de minéraux divers. La pouzzolane unie au ciment en différentes proportions, concourt à la réalisation d’un ciment particulièrement indiqué pour la réalisation d’œuvres destinées à durer dans le temps, comme les tunnels autoroutiers.
La bauxite est une roche sédimentaire composée de différentes espèces de minéraux, parmi lesquels prévalent les oxydes et les oxydes hydratés d’aluminium et de fer et constitue la principale source pour la production de l’aluminium.
La bauxite permet la production de ciments alumineux qui sont à prise lente mais à durcissement rapide. Grâce à ses propriétés extraordinaires – charge de rupture élevée, bonne résistance chimique et résistance élevée aux températures – le ciment alumineux est fortement conseillé pour la construction et les pièces réfractaires
Dans la production du clinker, pour pouvoir réguler le module des fondants, on peut utiliser des matières premières ou récupérables qui contiennent de l’oxyde de fer (Fe2O3) ou de l’oxyde d’aluminium (Al2O 3). La phase ferrique et l’aluminium tricalcique sont essentiels pour la formation de la phase liquide durant la cuisson (fondants). Le processus d’hydratation de la phase ferrique est substantiellement équivalent à celui de l’aluminium tricalcique.
Par rapport à ce dernier, il a cependant une vitesse d’hydratation mineure, spécialement en présence de gypse, dont le pouvoir ralentissant est plus efficace avec la phase ferrique qu’avec l’aluminium tricalcique. Il présente un faible retrait. Sur base des différentes nécessités et réglementations AIA, on peut utiliser comme fondants des matières premières naturelles telles que les minéraux de fer, ou les sous-produits come le silicate de fer ou les déchets non dangereux comme les copeaux de laminage.
Sous-produit de la métallurgie du cuivre. Produit par refroidissement de la scorie fondue dans l’eau. Le silicate de fer est un solide de couleur noir brillant et d’aspect vitreux. Abrasif. Peut être pulvérulent.
Le ciment appartient à la catégorie des liants hydrauliques, c’est-à-dire ces matériaux qui au contact de l’eau forment des pâtes capables de durcir progressivement, en formant des blocs compacts et résistants à l’action de l’eau, avec des résistances mécaniques importantes.
Le composant principal du ciment est le clinker, qui est produit à partir des matières premières d’origine naturelle telles que le calcaire et l’argile, qui sont cassées, broyées et alimentées au four de cuisson. En sortie du four, le clinker est refroidi et envoyé à la phase successive pour le broyage dans les moulins avec ajout d’autres composants sélectionnés, comme le gypse, le laitier de haut-fourneau, les cendres volantes, la pouzzolane, la calcaire et d’autres. Tous ces constituants sont broyés pour former une poudre homogène : le ciment
Grâce à sa conformité au REACH, Matrix est utilisé pour la production du clinker en tant que composant de la farine (c’est-à-dire matière première finement broyée) qui est cuite dans les fours de cimenterie à environ 1500° C. Matrix est utilisé comme matériau et composant siliceux pour corriger les farines particulièrement riches en calcaire mais aussi comme Matière Première Secondaire en supplément de la marne naturelle dont il reprend la composition de référence même si avec une teneur plus basse en calcaire et plus haute en silice. Il est apprécié également pour son rapport de fondants et, grâce au fait d’avoir déjà subi un processus de cuisson et une décarbonatation partielle, il contribue à réduire la quantité de CO2 résultant du processus.
